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>> Das PLM-Portal: Know-how und Erfahrung aus 30 Jahren Beratung.
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Strategische Bedeutung von PLM für die digitale Fabrik: |
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PLM (Product Lifecycle Management) als integrale Informationsdrehscheibe zur Aufnahme und Verteilung des gesamten Produkt- und Prozesswissens von Entwicklung und Konstruktion über Planung, Produktion und Anwendung bis hin zu Recycling ist Voraussetzung zur Realisierung der durchgängig digital arbeitenden Fabrik (Smart Factory).
Das Integrationskonzept PLM mit dem Basissystem PDM ermöglicht in den Engineering-Prozessen den Aufbau des digitalen Zwillings. Dieser ist integrale Datenquelle für alle Folgeprozesse von Vertrieb bis Service und darüber hinaus. Der digitale Zwilling (Synonyme: digitales Produkt oder virtuelles Produkt) liefert umfänglich Daten, Informationen und Wissen für die Prozesse in der digitalen Fabrik entsprechend der Konzeption von Industrie 4.0.
>> PLM ist Fundament der digitalen Transformation in der Fertigungsindustrie.
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Die Digitalisierung der industriellen Wertschöpfung erfordert Aufbau, Einführung und Nutzung einer systemübergreifenden PLM-Integrationslösung.
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 Vor Beginn dieses Projekts stellt sich die Frage: Was ist PLM wirklich?
Die Antwort auf diese Frage leitet sich aus der Zielsetzung des Projekts ab. Digitalisierung der industriellen Wertschöpfung erfordert durchgängigen Informationsfluss von der Produktplanung bis zum Verkauf und darüber hinaus. Mit diesem Anspruch müssen alle technischen, logistischen, organisatorischen und betriebswirtschaftlichen Produktdaten systemübergreifend nutzbar sein. Ferner müssen diese Daten stets vollständig, aktuell und widerspruchsfrei vorliegen.
Um dies zu erreichen, ist es notwendig, dass Verkaufs-, Konstruktions-, Produktionsplanungs-, Beschaffungs-, Produktions-, Qualitäts- und Recycling-Daten mit prozessgetriebenem Datenaustausch in den jeweiligen IT-Geschäftsanwendungen (PDM, ERP, MES etc.) kontrolliert redundant verwaltet werden. Alle Anwendungen leisten auf diese Weise gemeinsam Lifecycle Management (LM) und sorgen so zu jeder Zeit für die geforderte Datenqualität.
Damit das realisierbar ist, wird systemübergreifendes Prozessmanagement benötigt. Es erlaubt aufgabenbezogene Anwendungsportale zu erstellen, mit denen die erforderlichen Funktionen der Anwendungssysteme nutzbar sind. Dadurch verschmelzen diese de facto zu einem virtuellen IT-Unternehmenswerkzeug.
Somit lautet die Antwort auf obige Frage:
PLM ist ein systemübergreifender Prozess, der Lifecycle Management für alle Produkt- und Prozessdaten leistet!
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PLM ist nicht das, was Software-Anbieter unter der Bezeichnung PLM-System am Markt offerieren. Ein Einzel-System ist nicht in der Lage, den Gesamtprozess der industriellen Wertschöpfung digital zu steuern und sämtliche Produkt- und Prozessdaten vollständig, aktuell und widerspruchsfrei zu verwalten.
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Wichtige Informationen und wertvolles Know-how für Ihr PLM-Projekt finden Sie auf dieser Website!
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 Erfolgsfaktoren der PLM-Einführung:
Digitalisierung ist eine Strategie zur Unternehmensentwicklung, das bedeutet in der Umsetzung, den Produktionsfaktor "Information" im gesamten Unternehmen an allen Stellen durchgängig nutzbar zu machen und erfordert folglich die Projektführerschaft durch die Geschäftsleitung.
Der Projektleiter muss eine starke Persönlichkeit sein, die in enger Kommunikation mit der Geschäftsleitung das Vorhaben nach den Regeln des Projektmanagements mit Strukturplan, Phasenmodell, Meilensteinen, Aufgabendefinitionen, Zeit-/Terminplanung und -erfassung führt; Genauigkeit geht vor Schnelligkeit, denn mit der Qualität, mit der ein Projekt beginnt, endet es auch!
Die Handlungsweisen des gesamten Unternehmens bezüglich der Wertschöpfung sind zu bewerten, alle aktuellen Prozesse, Methoden und Systeme müssen auf ihre Auswirkungen hin das Betriebsergebnis betreffend analysiert werden (z. B. Zusammenarbeit von Mechanik-Konstruktion, Elektro-Konstruktion und Software-Entwicklung bei mechatronischen Produkten).
Die Bestandsanalyse ist in ein detailliertes Fachkonzept (Bebauungsplan gemäß Anforderungen und Zielsetzung) zu überführen, es enthält alle Festlegungen zur Arbeits- und Datenorganisation (Prozess- und Datenmodell) hinsichtlich Entwicklung, Planung, Beschaffung, Produktion, Absatz, Nutzung, Wartung, Stilllegung und Recycling.
Von besonderer Bedeutung ist die Schaffung eines einheitlichen Begriffs- und Nummernsystems sowie die Definition von reproduzierbaren Entwicklungs-, Änderungs- und Freigabeprozessen; dies sichert zu jeder Zeit vollständige, aktuelle und widerspruchsfreie Produkt- und Prozessdaten.
Die Beschaffung von Softwaresystemen (MCAD, ECAD, PDM, ERP, CRM etc.) erfordert jeweils ein systematisches bzw. methodisches Auswahlverfahren mit detailliertem Anforderungskatalog und vorbereitetem Benchmark-Test; wichtige Auswahlkriterien sind Systemarchitektur, Integrationsfähigkeit bzw. Integrierbarkeit, Anpassbarkeit Erweiterbarkeit und ergonomische Benutzeroberfläche.
Softwaresysteme sind für die produktive Bearbeitung von Einzelaufgaben unverzichtbar, doch erst mit ihrer prozessorientierten Integration erschließt sich der volle Nutzen für die Durchführung einer Gesamtaufgabe; da solche Aufgaben über Systemgrenzen hinweg auszuführen sind, sollten Geschäftsanwendungen (PDM, ERP, MES etc.) mittels Anwendungsportalen auf der Basis eines Business Process Management (BPM)-Systems integriert werden.
Von Beginn an des Digitalisierungsprojekts ist es außerordentlich wichtig, bei allen direkt und indirekt Beteiligten und Betroffenen ein gemeinsames Prozessverständnis aufzubauen, vor allem bei den Nutzern sollte nicht der Eindruck von "einsamen" Entscheidungen aufkommen; durch offenes Projekt-Marketing muss stets erkennbar sein, warum bestimmte Veränderungen notwendig sind.
Das Ergebnis eines gut implementierten Digitalisierungsprojekts stellt eine ideale Arbeitsumgebung dar, was jedoch für sich allein noch nicht viel ändert, erst mit engagierten und umfänglich geschulten Nutzern wird daraus wirtschaftlicher Erfolg; die Komplexität der Gesamtlösung erfordert hinreichende auf die einzelnen Nutzergruppen abgestimmte Schulungsmaßnahmen.
Anmerkung: Das Akronym PMS steht für Product Management System.
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 Konzeptioneller Ansatz zur durchgängigen Digitalisierung eines industriellen Fertigungsunternehmens
Die Digitalisierung eines Fertigungsunternehmens muss entsprechend dem Geschäftsmodell alle Wertschöpfungsprozesse einschließen. Diese sogenannten Kernprozesse umfassen in der Regel Produktplanung, Produktentwicklung, Produktionsplanung, Beschaffung, Produktion, Vertrieb und Verkauf sowie Service (Wartung und Reparatur) und ggf. Recycling. Qualitätssicherung ist hier nicht gesondert angegeben, da dieses Thema in allen Prozessen inbegriffen ist bzw. sein sollte.
Die Aufgaben dieser Prozesse und deren Abläufe werden mit spezifischen IT-Tools ausgeführt. Das sind Geschäftsanwendungen wie PDM, ERP, MES etc. und Autorensysteme wie CAD, CAP, CAM usw. Die konkreten Anforderungen an diese Systeme ergeben sich aus den Anforderungen der diversen Prozessaufgaben. Jede der Geschäftsanwendungen hat ihre eigene Datenverwaltung. Dennoch müssen diese Daten unternehmensbezogen vorliegen, d. h. Objektbeschreibungen (z. B. Teile- bzw. Artikelstammsatz), sofern sie kontrolliert redundant in mehreren Anwendungen geführt werden, müssen stets einheitlich sein. Das gilt insbesondere für Nummerung und Begriffssystem.
Entscheidend für den Erfolg eines Digitalisierungsprojekts ist, dass alle Produkt- und Prozessdaten, die mit den spezifischen Geschäftsanwendungen verwaltet werden, eine virtuelle Einheit bilden. Diese Einheit muss zu jeder Zeit vollständig, aktuell und widerspruchsfrei sein. Ist das der Fall, sind alle Daten, die einen Produkt- und Prozess-Lifecycle beschreiben, verlässlich konsistent. Dies ist die unabdingbare Voraussetzung dafür, dass ein Wertschöpfungszyklus wirtschaftlich und mit hoher Qualität ausgeführt werden kann.
Die Schaffung einer virtuellen unternehmensbezogenen Dateneinheit ist eng mit der Kommunikation der IT-Tools verbunden. Um eine hohe Gesamtprozessleistung im Sinne einer hohen Wirtschaftlichkeit zu erzielen, sollte die Nutzung der Geschäftsanwendungen prozessbezogen sein. Die Kommunikation der Geschäftsanwendungen ist dann ebenso prozessbezogen, d. h. die jeweils benötigten Funktionen dieser Systeme werden direkt aus den Aufgaben der Prozesse heraus über eine professionelle BPM-Plattform ausgeführt. Bezogen auf die Ausführung eines Prozesses verschmelzen die Webservices der betreffenden Anwendungen jeweils zu einem virtuellen Gesamtsystem.
Mit diesem Ansatz lässt sich entsprechend den Digitalisierungszielen sowohl eine hohe Datenqualität erreichen als auch die unterbrechungsfreie Nutzung der Produkt- und Prozessdaten von der ersten bis zur letzten Phase eines Wertschöpfungszyklus sicherstellen.
Im nachfolgenden Abschnitt wird dieses Konzept konkretisiert.
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 Durchgängige Digitalisierung der industriellen Wertschöpfung ist Voraussetzung für die Realisierung der Strategie Industrie 4.0 bzw. der "Smart Factory".
Die digital arbeitenden Fabrik verbindet man spontan mit dem Internet der Dinge und web-fähigen Betriebsmitteln (Fertigungs-, Montage-, Transport- und Prüfsysteme). Doch ohne die Daten aus den fertigungsvorgelagerten Bereichen ist damit wenig anzufangen. Es ist unerlässlich, Produkt- und Prozessdaten ohne Unterbrechung an die betreffenden Stellen in der Produktion zu bringen. Sie müssen dort vollständig, aktuell und widerspruchsfrei ankommen und in diesem Zustand gehalten werden.
Um dies zu erreichen, ist es notwendig, durchgängigen Datenfluss entlang der Wertschöpfungskette von Entwicklung, Konstruktion, Arbeits- und Qualitätsplanung über Produktionsgrobplanung, Beauftragung, Beschaffung, Produktionsfeinplanung und -steuerung bis hin zur Qualitätssicherung zu gewährleisten. Das bedeutet, die Nutzung der Geschäftsanwendungen PDM, ERP, SCM, MES, CRM etc. in den Bereichen Engineering, Planung, Einkauf, Produktion und Qualitätssicherung muss jederzeit zu vollständigen, aktuellen und widerspruchsfreien Daten führen.
Das erfordert zu einen eine hohe Qualität der implementierten Geschäftsanwendungen und zum anderen einen prozessorientierten Datenfluss zwischen diesen Systemen. Bei Punkt-zu-Punkt-Schnittstellen lassen sich Daten zwischen zwei Anwendungen austauschen. Eine betreffende Aktion, z. B. Übertragung von Teilestammsätzen von PDM nach ERP, muss meist explizit angestoßen werden. Das kann Fehler oder langen Liegezeiten mit sich bringen.
Besser ist es, systemübergreifende Prozesse zu implementieren. Mit Hilfe eines Business Process Management (BPM)-Systems lassen sich Geschäftsprozesse über Systemgrenzen hinweg steuern. Zudem können mit Prozessaufgaben web-basierte Anwendungsportale verbunden werden. Eine Prozessaufgabe bringt dadurch gleich das Werkzeug für seine Bearbeitung mit. Dieser Ansatz macht es möglich, prozessbezogen Webservices mehrerer Geschäftsanwendungen (z. B. PDM und MES) zur Erledigung einer Aufgabe gleichzeitig zu nutzen, etwa Daten aus einem System zu lesen und in ein anderes zu schreiben.
Das System zur Verwaltung der technischen Produktdaten spielt in diesem Szenario eine besondere Rolle. Es sind die Daten der Engineering-Prozesse, die in so gut wie allen Folgeprozessen gebraucht werden. Für das Lifecycle Management und somit für die Qualität dieser Daten muss eine PDM-Lösung sorgen. Ist das erfüllt, können in den nachgeschalteten Systemen ERP, SCM, MES etc. sichere Prozesse durchlaufen werden. Darüber hinaus müssen diese Systeme ebenfalls jeweils für sicheres Lifecycle Management ihrer eigenen Daten sorgen. Letztlich ist dann für alle Produktdaten verlässliches Lifecycle Management gegeben und der Zustand erreicht, den die "Smart Factory" erfordert.
PLM braucht eine strategische und fachliche Gesamtsicht auf das Unternehmen!
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Wer eine exzellente PLM-Arbeitsplattform für die digital arbeitende Fabrik entwickeln und etablieren möchte, braucht umfassend fundiertes Know-how!
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Grundsätzliches zu den Begriffen Produktdatenmanagement (PDM) und Produkt Lifecycle Management (PLM): |
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Seit mehr als 25 Jahren wird der Begriff PLM bedauerlicherweise als Bezeichnung für high-end PDM-Software verwendet. |
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>> Dies verursacht in den PLM-Projekten mehr Verwirrung als das es hilft! |
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Entwicklungsstufen der Systemklasse PDM
Systeme der Klasse PDM haben sich seit ihrem Erscheinen Mitte der 1980er Jahre ständig weiterentwickelt. Es begann mit einfachem Dokumentenmanagement zur Verwaltung von CAD-Zeichnungen, dann kamen nach und nach Teile- und Stücklistenmanagement, Änderungs- und Konfigurationsmanagement, Variantenmanagement, Workflow-Management, Projektmanagement, Anforderungsmanagement, vor- und mitlaufende Kalkulation sowie standort- und firmenübergreifende Datennutzung (Kollaboration auf Basis von Web-Technik) hinzu. Darüber hinaus ist PDM heute die zentrale Integrationsplattform zur Anbindung von Autorensystemen und Geschäftsanwendungen. Damit ist PDM-Software imstande, Lifecycle Management für sämtliche technischen Produktdaten (Engineering-Daten) zu leisten.
Für den Begriff Product Data Management und das Akronym PDM sind im Laufe der Zeit einige Synonyme kreiert worden wie zum Beispiel:
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cPDM |
collaborative Product Definition Management |
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ePDM |
electronic Product Data Management |
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EPDM |
Enterprise Product Data Management |
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PDM II |
Product Development Management |
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PIM |
Product Information Management |
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PKM |
Product Knowledge Management |
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PLM |
Product Lifecycle Management |
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VPDM |
Virtual Product Development Management |
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VPLM |
Virtual Product Lifecycle Management |
Leider wird seit etwa Anfang der 2000er Jahre der Begriff Product Data Management von den Systemanbietern durch Product Lifecycle Management ersetzt. Hierbei wird außer Acht gelassen, dass die sogenannte PLM-Software als Einzelsystem nicht in der Lage ist, Lifecycle Management für sämtliche Produktdaten zu leisten.
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Was sind die Aufgaben von PDM?
Das Akronym PLM wird heute bedauerlicherweise vielfach zur Bezeichnung von high-end PDM-Systemen verwendet. Und Software, die im Wesentlichen der Verwaltung von CAD-Daten dient, wird mit dem Akronym PDM belegt.
High-end PDM-Systeme bieten alle Funktionen zum Aufbau des virtuellen/digitalen Produkts bzw. des digitalen Zwillings. Da sind zum einen Revisions- und Versionsmechanismen sowie mehrstufige Freigabeprozesse. Zum andern gibt es eine enge Integration zu allen relevanten Autorensystemen (MCAD/CAE/DMU, ECAD/EDA, CASE, CAO, CAM, CAP etc.). Dies sorgt dafür, dass die Produktdaten der Engineering-Prozesse zu jeder Zeit vollständig, aktuell und widerspruchfrei geführt werden. Daraus leitet sich ab, dass die betreffenden PDM-Systeme das Lifecycle Management für alle Produktdaten in den Engineering-Prozessen Entwurf, Entwicklung, Konstruktion, Arbeitsplanung und Qualitätsplanung übernehmen.
Dadurch beinhaltet die Datenverwaltung solcher PDM-Systeme die absolut verlässliche Datenquelle für nahezu alle Folgeprozesse in der Wertschöpfungskette. Damit dies zu jeder Zeit so bleibt, müssen alle Änderungsanforderungen, die sich aus den Arbeitsprozessen der Wertschöpfung ergeben (und ebenso aus der Anwendung beim Kunden) an zentraler Stelle beim Änderungsausschuss (Change Control Board) zusammenlaufen. So schließt sich der Kreis und ein neuer Lifecycle beginnt.
Die zentrale Aufgabe von high-end PDM-Software ist, für durchgängiges Lifecycle Management der Engineering-Daten zu sorgen!
Hinweis: Die Funktionen eines modernen high-end PDM-Systems sind im Hauptmenü unter der Kategorie "PDM-Funktionalität" beschrieben.
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Was sind die Aufgaben von PLM?
PLM ist keine Einzel-Software, sondern ein strategischer Ansatz zur Digitalisierung des Gesamtprozesses von Produktplanung, Produktentwicklung, Produktionsplanung, Beschaffung, Produktion, Qualitätssicherung bis Vertrieb und Service. Hierfür sind die spezialisierten Geschäftsanwendungen PMS, PDM, ERP, SCM, MES, CRM und ggf. weitere notwendig.
Jedes dieser Systeme hat seine eigene Datenverwaltung und sein eigenes Workflow-Management. Die Wertschöpfung kann aber wirtschaftlich nur als Ganzes erfolgen. Das heißt, Daten und Prozesse müssen systemübergreifend nutzbar sein bzw. gesteuert werden; dies erfordert eine Integrationslösung, die passende Bezeichnung dafür ist PLM.
Um diese zu implementieren, wird ein zentrales Prozessmanagementsystem gebraucht. Workflows sind damit über Systemgrenzen hinweg ausführbar. BPM-Software bietet diese Möglichkeit. Es lassen sich Anwendungsportale realisieren, über die die Dienste (Webservices) der involvierten Geschäftsanwendungen prozessorientiert genutzt werden können.
Mit den BPM-basierten Anwendungsportalen sind Webservices verschiedener Geschäftsanwendungen simultan nutzbar. Daten (z. B. Teilestammsatz) lassen sich so aus einem System (z. B. PDM) lesen und in ein anderes System (z. B. ERP) schreiben. Datenaustausch kann dadurch prozessbezogen und folglich kontrolliert stattfinden. Zur Ausführung lokaler Prozesse (z. B. Zeichnungsablage) wird die Benutzeroberfläche der jeweiligen Geschäftsanwendung (z. B. PDM) eingesetzt.
Die zentrale Aufgabe einer PLM-Integrationslösung ist, für durchgängiges Lifecycle Management aller Produktdaten zu sorgen (Voraussetzung für die digital arbeitende Fabrik)!
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Was ist der Unterschied von PDM und PLM | Was genau ist PDM und wofür steht PLM? |
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PDM schließt das Lifecycle Management für das virtuelle/digitale Produkt bzw. den digitalen Zwilling ein. |
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Was ist PDM? Was kann PDM? Warum PDM?
PDM-Definition
Produktdatenmanagement (PDM, engl.: Product Data Management) ist sozusagen das Technische Informationsmanagementsystem (TIS) für Fertigungsunternehmen, Anlagenbauer und Engineering-Dienstleister. Es fungiert als unternehmensweite Integrationsplattform für alle Daten erzeugenden und nutzenden IT-Applikationen (CAD, MCAD, ECAD, EDA, CAE/FEA, CASE, CAP, CAM, CAO, CAQ, Viewer etc.), organisiert das Daten-, Prozess- und Projektmanagement, bietet eine einheitliche Benutzeroberfläche und regelt den Datenzugriff für alle Anwender.
Durch sein verknüpfendes Informationsmanagement ist PDM das Navigationssystem durch den technischen Produkt und Prozess beschreibenden Datenbestand, sein Workflow-Management steuert reproduzierbar gruppenorientierte Arbeitsprozesse, und sein integriertes Projektmanagement unterstützt die Abwicklung bzw. Ausführung typisierter bzw. standardisierter Vorhaben/Arbeiten (Produktentwicklung, Anpassungskonstruktion, Änderung/Produktpflege, Innovationsprojekte etc.).
Für den einzelnen Mitarbeiter ist PDM multifunktionaler Arbeitsplatz zur Steigerung der persönlichen Produktivität, für das Unternehmen ist es strategisches IT-Werkzeug zur bestmöglichen Nutzung des Produktionsfaktors Information und zur Optimierung der Leistungsfaktoren Zeit, Kosten und Qualität.
Zum Aufbau einer prozessübergreifenden integralen PLM-Arbeitsplattform bildet PDM zusammen mit ERP die Kernkomponente.
Kurzfassung
PDM ist technisches IT-System für Produkt-, Prozess- und Projektdatenmanagement und Integrationsplattform zum Aufbau einer PLM-Lösung. Die PDM-Datenbasis ist folglich der Ort, an dem das digitale Produkt, auch digitaler Zwilling genannt, zur Ablage kommt. Als die zentrale Datenquelle hat PDM enorme Bedeutung für die Umsetzung der digitalen Fabrik im Zuge der digitalen Transformation.
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Was ist PLM? Was kann PLM? Warum PLM?
PLM-Definition
Produkt Lifecycle Management (PLM, engl.: Product Lifecycle Management) ist die Unternehmensstrategie mit der Zielsetzung, eine integrale IT-Arbeitsplattform, bestehend aus PDM, ERP, MES, SCM, CRM, CAx etc., zu schaffen, auf der alle Wertschöpfungsprozesse (Vertrieb/Verkauf, Produktplanung, Produktentwicklung, Produktionsplanung, Produktion, Nutzung, Wartung, Stilllegung und Recycling) stets mit vollständigen, aktuellen und widerspruchsfreien Produkt-, Prozess- und Qualitätsdaten ausgeführt werden können. CAx steht für die Akronyme CAD, CAE, CASE, CAM, CAP, CAQ, CAO usw.
PLM ist keine neue Systemklasse und auch keine neue Art von PDM-System, sondern die im Rahmen eines umfassenden bzw. ganzheitlichen Integrationskonzepts konsequente unternehmensweite Anwendung von PDM und seinen Kernelementen Daten-, Prozess- und Projektmanagement sowie Systemintegration und weiteren Geschäftsanwendungen in allen Bereichen und Phasen der industriellen Wertschöpfung.
PLM und die zugrundeliegende IT-Strategie sind in der Lage, sämtliche geometrischen, technologischen und organisatorischen Daten eines Produkts oder einer Anlage über dessen oder deren gesamte Lebensdauer hinweg im Sinne der Norm ISO 10007 (Konfigurationsmanagement) zu jeder Zeit konsistent bzw. widerspruchsfrei zu verwalten.
Von besonderer Bedeutung ist die PLM-Integrationslösung für die Realisierung der digital arbeitenden Fabrik mit IIOT-fähigen Betriebsmitteln und flexibler Fertigung, da es die informationstechnische Lücke zwischen ERP und MES mit einer PDM-Einbindung schließen kann.
Kurzfassung
PLM ist Integrationslösung mit allen prozessrelevanten IT-Anwendungen und unternehmensweite IT-Arbeitsplattform für alle produktbezogenen Prozesse von der Entwicklung bis zum Recycling.
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PDM-Funktionen
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Teilemanagement einschließlich Teileklassifikation |
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Produktstrukturmanagement (Stücklistenverwaltung) |
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Variantenmanagement (Varianten- und Produktkonfiguration) |
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Dokumentenmanagement (Modelle, Zeichnungen, Unterlagen) |
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Anforderungsmanagement (Rückverfolgbarkeit, Requirements Traceability) |
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Wissensbasierte Kalkulation sowie vor- und mitlfd. Kalkulation im Engineering-Zyklus |
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Workflow-Management (Prozessbeschreibung, Prozessausführung, Dokumentation) |
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Projektmanagement (Planung, Monitoring, Steuerung, Dokumentation) |
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Änderungsmanagement (Entwicklung, Änderung, Freigabe, Dokumentation) |
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Datenmanagement (User, Rechte, Vaults, Datenverteilung, Datensicherung) |
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Systemintegration (PDM-Integrationsplattform, PLM-Arbeitsplattform) |
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Wirklich erfolgreiches PLM braucht unter anderem ein integrales (= eine Einheit bildendes) Projekt-, Prozess- und Datenmodell, eine prozess-basierte Systemkommunikation und vor allem ein widerspruchsfreies Nummern- und Begriffssystem. Besonders Benennungswildwuchs und sprechende Nummern sind in der Fertigungsindustrie ein massiver Kostentreiber. |
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Viele IT-Vorhaben – und hier insbesondere PLM-Projekte – bleiben weit hinter den gesteckten Erwartungen zurück oder scheitern gar komplett. Es wird viel Geld "verbrannt" und es geht kostbare Zeit verloren, die dringend benötigt werden würde, um das Unternehmen für die Herausforderungen in diesen unsicheren Zeiten zu wappnen. Ohne die durchgängige Digitalisierung von Vertrieb bis Service wird es keine gesicherte Zukunft für Unternehmen der Fertigungsindustrie geben können. Jedoch kann Digitalisierung mit Informationstechnik allein nicht gelingen. Es braucht mehr als Hard- und Software, um ein erfolgreiches Digitalisierungsprojekt zu implementieren.
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>> PLM neu gedacht:
Was ist PLM wirklich und welche Bedeutung hat es für die digitale Transformation in der Fertigungsindustrie?
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 PDM ist von der Zeichnungsverwaltung in der Mitte der 1980er Jahren zur Integrationsplattform für den Aufbau einer PLM-Integrationslösung und somit zur Kernkomponente der PLM-Arbeitsplattform geworden. Mit den beiden Geschäftsanwendungen PDM und ERP ist PLM in der Lage, das virtuelle, reale und physische Produkt digital zu verwalten. Mit dem beschriebenen Integrationskonzept lässt sich damit jede Produktbiographie lückenlos dokumentieren. Mit Hilfe des physischen Produkts ist es bei langlebigen Investitionsgütern möglich, alle Änderungen infolge von Service-Arbeiten und ggf. Umbauten (Modernisierung) festzuhalten. Mittels IIoT-Plattform können zudem Betriebsdaten aus dem Maschineneinsatz beim Kunden übernommen werden. Diese Daten lassen sich aufbereitet in Engineering, Planung und Produktion für Produktverbesserungen und zur Qualitätssicherung verwenden. Neben der Schnittstelle von ERP und MES zum Austausch von Planungs- und Auftragsdaten versorgt die Verbindung von PDM und MES die Produktion mit prozesssicheren Produktdaten (Bauunterlagen). Die PDM-Arbeitsdaten aus den Engineering-Prozessen sind Datenquelle für nahezu alle Folgeprozesse. So liegt es nahe, alle CAx-Autorensysteme und relevante Geschäftsanwendungen wie etwa CRM in die PLM-Lösung einzubinden.
Die Arbeitsplattform PLM leistet mehr als nur Produktdaten aufzunehmen und zu verteilen. Mit der Implementierung der dargestellten Konzepte können insbesondere innovative Engineering-Methoden genutzt werden. Von herausragender Bedeutung ist hierbei das Thema Produktindividualisierung. Spezifische Kundenwünsche wirtschaftlich zu realisieren, ist eine Kernforderung. Erfüllt werden kann diese mit Individualkonfiguration anstelle von Individualkonstruktion. Die PLM-Arbeitsplattform mit der Integration von PDM und CAD/CAE ist in der Lage, Variantentechnik auf der Basis von Teilestandardisierung zu unterstützen. Das Buch zeigt umfänglich wie sich massenhafte Spezialanfertigung (Mass Customization) mit den Strategien Baukastenkonstruktion, regelbasierter Produktkonfiguration und der Produktionsform "Configure to Order" auf einer PLM-Arbeitsplattform umsetzen lässt. Dabei werden nicht nur graphische Daten (Geometriemodelle) automatisiert erstellt, sondern auch nicht graphische (z. B. Auslegungs- und Arbeitsplandaten). Die Möglichkeiten, wirtschaftliche Arbeitsprozesse abzubilden sind nahezu unbegrenzt.
Grundlage dafür ist ein PDM/PLM-Datenmodell mit integralem Daten-, Prozess- und Projektmanagement. Das Datenmanagement der integrierten Systeme (PDM, ERP, CAQ etc.) wird mit kontrollierter Redundanz widerspruchsfrei gehalten. Bei Prozess- und Projektmanagement ist das anders. Workflows müssen systemübergreifend arbeiten, dürfen an Systemgrenzen nicht enden. Um das gewährleisten zu können, ist ein übergeordnetes Prozessmanagementsystem (Business Process Management, BPM) erforderlich, das mit den einzelnen PLM-Komponenten kommunizieren kann. Ähnlich ist die Situation im Falle von Projektmanagement. Das Projekt ist der zentrale Informations-Pool für interne und externe Aufträge. Daten zur projektbasierten Auftragsabwicklung müssen zu jeder Zeit vollständig, aktuell und widerspruchsfrei sein. Ein Projekt etwa in PDM und ERP zu führen, ist aus mehreren Gründen nicht zu empfehlen.
Dies sind nur einige der Themen, die dieses Buch behandelt. Seine Intention ist es, PLM mit seinen vielfältigen Möglichkeiten, die digital arbeitende Fabrik (Smart Factory) aufzubauen, detailliert darzulegen. Es liefert das Know-how, um PLM auf ein Leistungs-Niveau zu bringen, das die wirtschaftliche Stärke der Fertigungsindustrie langfristig sichern hilft.
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Ein Muss für jeden Projektleiter, der fundiertes Know-how sucht für die anspruchsvolle Aufgabe, PLM im Rahmen eines Digitalisierungsprojekts erfolgreich, zukunftssicher und mit Kostenkontrolle einzuführen.
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Der anhaltende Kostendruck in der produzierenden Industrie erfordert konsequente Digitalisierung, um die Unternehmensleistung substantiell zu verbessern. Flexible Automatisierung in den Werkshallen allein ist dabei nicht hinreichend, auch die Bereiche Entwicklung und Konstruktion, Arbeits- und Prozessplanung sowie Qualitätssicherung sind in eine ganzheitliche Digitalisierungsinitiative einzubeziehen. Von besonderer Bedeutung ist die Einführung einer integralen PLM-Arbeitsplattform.
Dieses Buch richtet sich an all jene, die professionelles Know-how suchen für die anspruchsvolle Aufgabe, ein PLM-Projekt erfolgreich und zukunftssicher mit dem Fokus auf Kostensenkung durch konsequente Umsetzung von Digitalisierungsstrategien zu implementieren.
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PDM (Produktdatenmanagement) ist einer der Kernbausteine für den Aufbau einer PLM-Integrationslösung. Die Funktionalität von guter PDM-Software bringt alles mit, was für durchgängiges Daten- und Prozessmanagement in den der Fertigung vorgelagerten Geschäftsabläufen vonnöten ist. In den Engineering-Prozessen sorgt sie zuverlässig für vollständige, aktuelle und widerspruchsfreie Produktdaten. Darüber hinaus unterstützt PDM Engineering-Methoden wie Teilestandardisierung, Produktmodularisierung, Baukastenkonstruktion und Variantenkonfiguration.
Von diesem Buch profitieren all jene Leser, die eine umfassende Einführung in die Thematik PDM für Beruf oder Studium suchen.
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